數(shù)字化設計、分析、加工、一體化軟件 NX 2007

2022-10-1915:59

數(shù)字化設計、分析、加工、一體化軟件 NX 2007

1.★一體化集成

1.1  必須集成CAD、CAM、CAE三大模塊。三大模塊在同一軟件  界面下運行。

1.2 所有軟件模塊必須是同一家軟件開發(fā)商的產品，不接受集成第三方軟件模塊。

2.★快速可視化教學

2.1為掌握先進軟件技術教學，軟件必須包含同步建模技術、

HD3D、高級運動機床庫功能。

2.2需包含3D打印模塊，可直接進行打印模型切片，連接相關3D打印機進行打印。

3.三維建模功能

3.1三維CAD能夠在一個受控開發(fā)環(huán)境（MDE）里面對各種產品模型和部件進行建模；

3.2基于特征、參數(shù)化、曲面、實體、全相關建模；

3.3具備設計意圖自動識別能力，如對于草繪圖形可以自動保證全約束，而非人工保證全約束，從而可以確保模型修改、模型更新的可靠性；

3.4支持并行工程的核心環(huán)境；

3.5支持多種陣列方式，包括尺寸陣列，方向陣列，軸陣列，曲線陣列，填充陣列，陣列的陣列等等；

3.6可進行部分抽殼操作；

3.7具有全面的鈑金件設計能力，包括鈑金特征的陣列、鏡像等，實現(xiàn)鈑金件自動展開；

3.8具有使用設計驗證工具來實施最佳業(yè)務實踐的能力，并確保遵守公司和業(yè)界的設計標準；

3.9支持3D工程圖并符合ASME標準的注釋；

3.10具有利用實時的照片級渲染創(chuàng)建準確、照片般逼真的圖像的能力；

3.11可方便建立完善的零件、特征、工具庫及其他項目庫，并且具有訪問這些預定義庫的能力；

3.12具備模型檢查功能，以保證建模滿足企業(yè)的設計規(guī)范、制造規(guī)范要求；

3.13具備快速創(chuàng)建三維零件、組件、模具、制造等模板的能力，并且能方便地使用這些模板；

3.14三維模型包含制造信息，如尺寸公差、光潔度、幾何公差等。

3.15 ★具備同步建模功能HD3D全析三維預覽功能。

3.16 ★具備與Teamcenter數(shù)據(jù)接口能力。

3.17 ★軟件必須含有塑料模具設計、沖壓模具設計、多工位級進模具設計的所有功能。

4.工程圖設計功能

4.1創(chuàng)建遵守標準的 2D 工程圖，自動生成和三維模型全相關的零件視圖和裝配視圖，生成完全滿足國標的工程圖；

4.2使用已有的公司工程圖模板。工程圖模板中根據(jù)需要包括有：圖幅大小、標題欄、明細欄、常用視圖、常用尺寸和注釋等等；

4.3具有創(chuàng)建著色的2D工程圖的能力；

4.4★二維圖紙與三維模型完全相關；

4.5具備圖紙視圖簡化表示的能力，以高效地創(chuàng)建和修改大型復雜圖紙；

4.6可以直接將工程圖保存為PDF格式文件；

4.7具有自動統(tǒng)計裝配工程圖BOM的能力，可將BOM表導出為EXCEL文件；

4.8具備內核級的中文支持能力，如可設定中文注釋、中文參數(shù)、支持中文路徑名等。

5.三維模型非參編輯修改功能

5.1支持對第三方數(shù)據(jù)（無參數(shù)的數(shù)據(jù)）進行非參數(shù)的編輯和修改；

5.2提供幾何的快速選取，如凸臺、凸臺帶附件、孔、孔帶附件選取，允許采用動態(tài)拖動旋轉、指定尺寸和約束的方式進行模型修改；

5.3提供對圓角、孔等幾何的直接尺寸修改；

5.4提供直接幾何刪除的功能；

5.5允許對參數(shù)化的模型進行非參數(shù)的編輯和修改，同時能保留原有模型的特征和尺寸；

5.6★具備完整的產品和制造信息（PMI）能夠添加到三維模型和裝配模型、可以進行設計優(yōu)化、進行設計驗證。

6. 高級裝配設計功能

6.1具備大裝配管理功能，同時支持自頂向下設計和自下而上設計；

6.2具備總體布局模型，集中保存和控制產品總體設計規(guī)格參數(shù)、性能參數(shù)、變量關系等總體設計意圖；

6.3使用預定義的骨架模型接口更高效地共享和管理組件設計數(shù)據(jù)，如裝配接口關系、空間占位等；

6.4支持裝配系列化設計；

6.5支持各種裝配操作：拷貝、移動、旋轉、重復安裝、鏡像、陣列、替換等；

6.6提供整個裝配父子關系的全局參照查看器和參照控制信息查詢機制；

6.7可將大型復雜裝配模型的簡化表示單獨保存為新的裝配模型；

6.8完成裝配工藝的設計和編排，制定獨特的裝配序列步驟，以便為裝配過程的每一步提供模型、視圖；

6.9支持柔性裝配，比如彈簧、橡膠墊等的裝配，確保裝配即滿足裝配要求，又保證BOM統(tǒng)計的正確性；

6.10能夠實現(xiàn)零部件拖放式裝配；

6.11面向裝配的零部件設計，保證裝配的零部件滿足裝配工藝的要求；

6.12具備動態(tài)和真實渲染工具的可視化功能。

6.13 ★支持WAVE鏈接技術，實現(xiàn)裝配鏈接更新功能

7.數(shù)據(jù)互操作性

7.1實現(xiàn)各種數(shù)據(jù)的輸入輸出：AutoCAD? DXF、IGES、STEP、JPEG；

7.2實現(xiàn)導入數(shù)據(jù)快速修復；

7.3 ★實現(xiàn)導出輕量化JT格式；

7.4三維設計軟件需要與其提供的PLM系統(tǒng)實現(xiàn)無縫集成。

8.軟件界面

8.1系統(tǒng)操作簡潔實用, 采用Windows技術開發(fā)操作方式人機界面符合Window界面風格與操作規(guī)范；

8.2軟件內核級支持簡體中文，如中文界面、中文幫助及支持中文路徑名等；

8.3面向模型的設計方法和設計流程，所見即所得的設計效果。

9.有限元分析

9.1必須具有線性靜態(tài)結構分析，模態(tài)振動分析，結構屈曲分析等功能；

9.2需具有穩(wěn)態(tài)和瞬態(tài)熱傳遞分析（線性和非線性）；

9.3需要具有動力響應仿真功能，主要包括正則模態(tài)分析和復特征值分析、頻率和瞬態(tài)響應分析、聲學分析、響應和沖擊譜分析、部件模態(tài)綜合和隨機振動分析；

9.4需要具有分析轉子運動分析；

9.5需要支持多種材料的分析，如剛體、密封材料、彈塑性、超彈性等；

9.6需要提供曲面接觸功能，包括單面和雙面、自接觸、全接觸、摩擦接觸、等距和柔性接觸曲面等；

9.7具備慣性釋放，復合材料和點焊單元等功能；

9.8具備為動力學分析、氣動彈性分析、DMAP和超單元提供支持；

9.9★具備分布式并行處理（DMP）功能；

9.10具備有效地與其它分析類型耦合，比如超單元、非線性分析、設計靈敏度和優(yōu)化；

9.11具備高級非線性求解器，用戶能夠處理大量具有挑戰(zhàn)性的非線性仿真，例如面與面接觸、大變形、大應變和非線性材料；

9.12具有的材料模型應包括：彈性各向同性、彈性正交、復合、密封材料、彈塑性、超彈性、溫度依賴、非線性彈性和彈性蠕變；

9.13具備的求解功能包括：靜態(tài)解決方案、動態(tài)解決方案、蠕變分析、載荷位移控制、自動時間步長。

10.三維加工

10.1具有豐富的粗加工功能，包括型腔切削粗加工、沿型面分層的粗加工，插銑粗加工，針對拐角等殘料的二次粗加工；

10.2可定義標準化刀具庫；

10.3具備基于毛坯殘留的自動識別編程功能，能夠根據(jù)上一工序加工后的殘留來計算當前工序的加工軌跡，減少空刀，提高切削效率；

10.4能夠在一個操作內對多個不同區(qū)域創(chuàng)建刀軌；

10.5提供更多平面加工功能，包括多層輪廓銑；提供型腔分層切削功能和凹腔底面小島加工功能；

10.6曲面加工具有強大的加工區(qū)域選擇功能，有多種驅動方法和走刀方式可供選擇，如沿邊界切削、放射狀切削、螺旋切削及用戶定義方式切削；

10.7★能夠實現(xiàn)3+2定軸加工和五軸聯(lián)動銑加工，包括刀軸自動優(yōu)化等，以提高零件加工質量和效率；

10.8提供多種刀軸控制功能；可以在刀具路徑的關鍵點插入指定的刀軸方向；

10.9夠直接使用道具側銑削復雜的內側和外側壁，生成五軸多刀軌或單刀軌清根程序；

10.10具備五軸等高加工功能，能夠根據(jù)陡峭角度調整刀具傾角；

10.11具備豐富的高速加工策略，包括螺旋或切向進退刀，型面等余量加工等功能；

10.12★支持基于NURBS（非均勻有理B樣條）的刀軌；

10.13具有拐角減速的加工策略；能夠對刀路進行圓滑過渡；

10.14支持G代碼級別的機床仿真。

10.15★提供多軸葉輪葉片加工模組

10.16★提供多軸管路加工模組

10.17 ★提供多軸加工，多軸機床開粗功能。

11.機電概念設計

11.1★能夠對包含多物理場以及通常存在于機電一體化產品中的自動化相關行為的概念進行 3D建模、運動仿真、PLC邏輯信號仿真及驗證。

11.2支持功能設計方法，包括需求管理、機械設計、電氣設計以及自動化工程。

11.3能夠完成包括機械部件、傳感器、驅動器和運動的概念的設計與仿真。

11.4在機電概念設計環(huán)境中，具有標準的數(shù)據(jù)轉換接口工具，包括STEP、IGES和DXF，用于其它系統(tǒng)數(shù)據(jù)的輸入。

11.5★內置Teamcenter的交互功能，提供入門級的數(shù)據(jù)管理功能（NX/Manager）。

11.6★具備多學科設計仿真能力，涵蓋機械設計、電氣設計、概念系統(tǒng)驗證、邏輯行為模擬、剛體動力學模擬、過程模擬(機床設計與環(huán)境的交互，例如物流)等。